レベル1：事後対応型
レベル1の工場は、Factory Excellence Indexで0〜199点です。パフォーマンスは記憶と直近の危機をもとに管理されているため、ロスのほとんどは見えないままで、対策が長続きすることはまれです。
レベル1の工場を30分歩く
直の交代時に着くと、傾向はすぐに見えてきます。夜勤が帰るところへ朝の直が入ってきて、夜の間に起きたことは口頭で伝わるか、まったく伝わりません。入ってきた班長は、パレットの数が足りないことに気づいて初めて、ボトルネックが夜中にしばらく止まっていたと知ります。
ライン脇にボードがあったとしても、そこには数週間前の日付、保全の電話番号、安全ポスターがあるだけです。直の間に誰かが書き込むことはありません。計画対実績は、作業者の目に入る場所のどこにも掲示されていません。
朝の会議は、開かれる日には製造課長の部屋で行われ、ある程度人が集まったところで始まります。数字は誰かが先週更新したスプレッドシートから取られ、話はすぐに、不足は誰のせいかという方向に向かいます。
巡回を始めて20分ほどで、ボトルネックの設備が止まります。作業者はしばらく待ち、それから技術者を探しに行きます。技術者は再起動して去っていきます。ラインがどれだけ止まっていたか、なぜ止まったかを記録する人はいません。明日また同じことが起きれば、そのとき直にいる人が、自分の知っているやり方で対処するでしょう。
これは、人々が無関心だという意味ではありません。欠けているのはロスを見えるようにする仕組みです。それがあれば、工場はすべてのロスに振り回されるのではなく、どのロスに取り組むかを選べるようになります。
レベル1での6つの柱の典型的な姿
この表は、モデルの各質問の1番目の回答基準に沿っています。ご自身の診断レポートでは、1つの柱だけが他より1段階高く出ることがあります。そこには、すでに土台にできるものがあるということです。
| 柱 | このレベルでの典型的な実践 |
|---|---|
| パフォーマンスの見える化 | 日誌に記録されるのは大きな故障だけです。ラインは週次または月次の報告で、遅れていたことを知ります。指標は生産数だけで、会議では数字に異論が出て、各自が自分で数を数えています。 |
| 日常管理と直のルーティン | 定例の会議はなく、問題は起きるたびに対処しています。引き継ぎは口頭か、行われません。ボードはないか古いままで、エスカレーションはその直に誰がいるか次第、職長は一日中火消しに追われています。 |
| ロス・停止の問題解決 | 最も騒がれている問題か、直近の故障に注意が向きます。対策は分析なしに実施され、効いたかどうかを誰も確認しません。保全は故障に対応するだけで、2つの部門は互いを非難し合っています。段取り替えとチョコ停は測定されていません。 |
| 改善の仕組み | プログラムはなく、改善は場当たり的です。合意したアクションは追跡されず、作業方法は人によって異なり、効果は測定されず、成果はすぐに薄れます。 |
| 人と現場の主体性 | スキルは記録のないまま仕事をしながら身につけます。作業者は問題を報告するだけです。班長は技術的なスキルで昇進し、リーダーシップの訓練はなく、良い仕事は認められず、現場の声が届く経路もありません。 |
| データと接続の基盤 | 接続されている設備はなく、理想サイクルタイムなどの基準データもありません。生産データは個人のファイルにあり、他のシステムから孤立しています。現場のサイバーセキュリティは考慮されていません。 |
各柱には、すべての回答基準を掲載した専用のページがあります：見える化、日常管理、問題解決、改善、人と現場、データ。
工場をレベル1にとどめるもの
- 火消しが、火消しをやめるための時間を食いつぶす。 直の間ずっと故障を追いかけている職長には、現場巡回や週1回の停止の振り返りに使う30分がありません。だから故障は続きます。レポートではこのプロファイルを「火消し型」と呼びます。
- 最初から手を広げすぎる。 すべてのラインで一斉に始めたプログラムは、レベル1の工場が割ける以上の注意を必要とし、行き詰まります。最初の習慣をつくるには1ライン、通常はボトルネックで十分です。
- ルーティンではなく画面から始める。 会議で誰も見ない表示は、ただの壁紙になります。レベル1の工場が最初に必要とするデータは、毎朝誰かが読みさえすれば、手書きで構いません。
- 一人に依存したルーティン。 工場長がいるときだけ朝の会議が開かれるなら、それはまだルーティンではありません。休暇の時期に何が起きるかで確かめてください。
- 数字を犯人探しに使う。 作業者が記録した停止が叱責となって返ってくると、人は停止を記録しなくなります。データは薄くなり、工場はますます見えなくなります。
レベル2へ進むための5つのアクション
これらは、モデルの該当する質問の1番目の「次のアクション」から取ったものです。費用はほとんどかからず、紙で実行でき、それぞれが次のアクションに必要な時間や情報を生み出すように順番を組んでいます。
- 1週目：毎日の立ち会議毎日同じ時刻・同じ場所で、安全・品質・生産・課題の4項目による15分の立ち会議を開きます。報告することがほとんどない日も開いてください。この段階では、内容よりも習慣のほうが大切です。
- 1〜4週目：ボトルネックの直日報ボトルネックラインに1枚の日報を置きます。5分を超えるすべての停止について、開始時刻、終了時刻、理由（自由記述）を記録します。他に何かを加える前に、4週間、毎朝の立ち会議でこれを確認します。その横に、各ラインの前日の計画対実績を掲示します。必要なら紙で構いません。
- 2週目：1ページのエスカレーションルールラインごとに、故障、品質問題、材料不足のときに誰に連絡するかを、すべての直について書き出します。あわせて、直ごとに3行の書面による引き継ぎを加えます。何を生産したか、何が止まったか、何が未解決か。
- 3週目から：月曜日の5件毎週月曜日に、ボトルネックの前週の長い停止上位5件を書き出し、取り組むものを1つ選びます。1時間を超える故障については、作業を完了とする前に、何が起きたか、なぜ起きたかを書き出します。各アクションを、担当者、期日、そして「効いたことをどうやって確かめるか」という追加の列がある1つのリストに載せます。
- 4週目から：職長の巡回時間を守る各職長に、毎日30分、同じ時刻に同じルートで現場を巡回する時間を確保してもらいます。立ち会議では、チームに1つだけ質問します。「昨日、何が仕事を遅らせましたか？」答えをボードに書きます。
90日後にもう一度診断を受け、1回目と回答ごとに比べてください。上がった質問はどの習慣が定着したかを示し、上がらなかった質問は次の90日をどこに向けるべきかを示します。
レベル1と表彰
レベル1の工場はFactory Excellence Recognitionの対象外です。ただし、他のすべての工場と同じレポートをすぐに受け取れます。スコア、レベル、レーダーチャート、柱の指数、プロファイルパターン、そして最も大きな3つのギャップと、それぞれに対する具体的な90日アクションです。レベル1の工場にとっては、そのレポートがそのまま計画になります。
表彰はレベル3から、任意かつ無料の検証を経て対象となります。そこに到達するには、下記のルールがあるため、まず最も弱い柱を引き上げる必要があります。
総合レベルは、最も弱い柱のレベルを1段階までしか上回ることができません。データの柱がレベル1にある工場は、他の柱がどれほど強くても、総合でレベル2には届いてもレベル3には届きません。計算方法は評価方法のページに記載しています。
よくある質問
レベル1という結果は悪い結果なのですか？
正確な出発点であり、実際より良く見える結果よりも役に立ちます。インデックスが測るのはマネジメント実践であって、努力や才能ではありません。レベル1のスコアは、ロスを見えるようにするルーティンがまだないことを示しています。レポートの3つの90日アクションは、まさにその状況のために書かれています。
レベル2に進むのにソフトウェアは必要ですか？
いいえ。このページのアクションはすべて、紙やスプレッドシートで実行できます。停止の日報、エスカレーションの1ページ、月曜日のリスト、立ち会議です。インデックスはどのシステムを使っている工場にも、何も使っていない工場にも開かれており、参加に購入は必要ありません。モニタリングの選択肢については、factorymetrics.orgで別途扱っています。
どのラインから始めればよいですか？
ボトルネックです。つまり、工場が出荷できる量を制約しているラインや設備です。そこで失われた時間は工場全体にとっての損失なので、停止の日報と月曜日の振り返りは、まずそこで効果を発揮します。