1단계: 사후 대응형

1단계 공장 현장 30분 순회

교대 시간에 도착하면 패턴이 금방 드러납니다. 야간조가 나가고 주간조가 들어오는데, 밤사이 있었던 일은 전해지더라도 입에서 입으로 전해질 뿐입니다. 들어오는 조장은 팔레트 수가 모자라는 것을 보고서야 병목 공정이 밤새 한동안 멈춰 있었다는 사실을 압니다.

라인 옆 현황판은, 있다고 해도, 몇 주 전 날짜와 보전 부서 전화번호, 안전 포스터가 붙어 있을 뿐입니다. 근무 중에 아무도 거기에 적지 않습니다. 계획 대비 실적은 작업자가 볼 만한 곳 어디에도 게시되어 있지 않습니다.

아침 회의는 열린다면 생산 관리자 사무실에서, 사람이 어느 정도 모이면 시작합니다. 수치는 누군가 지난주에 갱신한 스프레드시트에서 나오고, 대화는 곧 부족분이 누구 탓인지로 흘러갑니다.

순회를 시작한 지 20분쯤 지나 병목 공정의 설비 하나가 멈춥니다. 작업자는 기다리다가 기술자를 찾으러 가고, 기술자는 설비를 다시 돌려 놓고 떠납니다. 라인이 얼마나 오래, 왜 멈췄는지는 아무도 기록하지 않습니다. 내일 같은 일이 생기면 그때 근무하는 사람이 자기가 아는 방식대로 처리할 것입니다.

사람들이 신경 쓰지 않는다는 뜻이 아닙니다. 빠져 있는 것은 손실을 보이게 만드는 체계입니다. 그런 체계가 있어야 공장이 모든 손실에 반응하는 대신 어떤 손실을 공략할지 고를 수 있습니다.

1단계에서 흔히 보이는 6개 영역의 모습

아래 표는 모델의 각 문항에서 첫 번째 기준 답을 따릅니다. 귀사의 진단 보고서에서는 한 영역이 나머지보다 한 단계 높게 나올 수 있습니다. 그 영역에 이미 쌓아 올릴 토대가 있다는 뜻입니다.

영역마다 전체 기준 답을 담은 페이지가 있습니다. 가시성, 일일 관리, 문제 해결, 개선, 사람, 데이터를 참고하십시오.

공장을 1단계에 묶어 두는 것

• 불 끄기가 불 끄기를 멈출 시간을 먹어 버립니다. 근무 시간 내내 고장을 쫓아다니는 반장에게는 현장 순회나 주간 정지 검토에 쓸 30분이 없고, 그래서 고장은 계속됩니다. 보고서는 이 프로필을 ‘불 끄기’라고 부릅니다.
• 너무 넓게 시작합니다. 모든 라인에서 한꺼번에 시작한 프로그램은 1단계 공장이 낼 수 있는 여력 이상의 관심을 요구하고, 결국 멈춥니다. 첫 습관을 만드는 데는 라인 하나, 보통 병목 라인이면 충분합니다.
• 루틴 대신 화면부터 시작합니다. 회의에서 아무도 검토하지 않는 화면은 벽지가 됩니다. 1단계 공장에 필요한 첫 데이터는 매일 아침 누군가 읽기만 한다면 손으로 적어도 됩니다.
• 한 사람에게 기대는 루틴. 공장장이 있을 때만 아침 회의가 열린다면 아직 루틴이 아닙니다. 휴가철에 어떻게 되는지 보면 알 수 있습니다.
• 수치로 범인을 찾습니다. 작업자가 기록한 정지가 질책으로 돌아오면 사람들은 정지를 기록하지 않게 됩니다. 데이터는 점점 줄고, 공장은 점점 더 앞을 보지 못합니다.

2단계로 올라가는 다섯 가지 과제

모델의 관련 문항에서 첫 번째 ‘다음 과제’를 가져왔습니다. 비용이 거의 들지 않고, 종이로도 되며, 각 과제가 다음 과제에 필요한 시간이나 정보를 만들어 내도록 순서를 정했습니다.

1. 1주 차: 일일 스탠드업 회의매일 같은 시각, 같은 장소에서 안전, 품질, 생산, 이슈라는 네 가지 항목으로 15분짜리 스탠드업 회의를 하십시오. 보고할 것이 별로 없는 날에도 여십시오. 이 단계에서는 내용보다 습관이 중요합니다.
2. 1~4주 차: 병목 라인 근무 일지병목 라인에 한 장짜리 일지를 두고, 5분이 넘는 모든 정지에 대해 시작 시각, 종료 시각, 사유(자유 기술)를 적게 하십시오. 다른 것을 추가하기 전에 4주 동안 매일 아침 스탠드업 회의에서 검토하십시오. 그 옆에는 라인별 전날 계획 대비 실적을 게시하십시오. 필요하면 종이로도 충분합니다.
3. 2주 차: 한 장짜리 에스컬레이션 규칙라인마다 고장, 품질 문제, 자재 결품 시 교대조별로 누구에게 연락하는지 적으십시오. 교대조마다 무엇이 가동됐는지, 무엇이 멈췄는지, 무엇이 아직 미결인지 세 줄로 쓰는 서면 인수인계도 추가하십시오.
4. 3주 차부터: 월요일의 다섯 건매주 월요일, 병목 공정에서 지난주 가장 길었던 정지 다섯 건을 적고 그중 하나를 골라 개선하십시오. 한 시간이 넘는 고장은 작업을 종결하기 전에 무슨 일이 왜 일어났는지 적으십시오. 모든 조치를 담당자, 기한, 그리고 ‘효과가 있었는지 어떻게 알 것인가?’라는 열이 하나 더 있는 목록 하나에 올리십시오.
5. 4주 차부터: 반장의 현장 순회 시간 확보반장마다 하루 30분을 확보해 같은 시각에 같은 경로로 현장을 순회하게 하십시오. 스탠드업 회의에서 팀에 ‘어제 무엇 때문에 작업이 늦어졌습니까?’라는 질문 하나를 하고, 답을 현황판에 적으십시오.

90일이 지나면 진단을 다시 받고, 첫 진단과 답 하나하나를 비교하십시오. 답이 오른 문항은 어떤 습관이 자리 잡았는지를, 그대로인 문항은 다음 90일을 어디에 써야 하는지를 보여 줍니다.

1단계가 인정에 갖는 의미

1단계 공장은 Factory Excellence Recognition 대상이 아닙니다. 다른 모든 공장과 똑같이 점수, 단계, 레이더 차트, 영역 지수, 프로필 유형, 그리고 각각 구체적인 90일 실행 과제가 붙은 가장 큰 격차 세 가지를 담은 보고서를 바로 받습니다. 1단계 공장에는 그 보고서가 곧 계획입니다.

인정은 선택 사항이자 무료인 검증을 거쳐 3단계부터 시작됩니다. 거기까지 가려면 아래 규칙 때문에 가장 약한 영역부터 끌어올려야 합니다.

자주 묻는 질문